Hochverfügbar und tiefgekühlt: eine eiskalte Erfolgsgeschichte

„Dieses Lager ist maximal automatisiert und dadurch extrem effizient“, sagt Adrian Pfreundschuh, verantwortlicher Projektmanager Software und IT bei Westfalia, und meint damit den Lagerneubau des Tiefkühlspezialisten Kloosterboer Lelystad B.V. Dieses vollautomatische Tiefkühllager mit mehr als 35.000 Palettenstellplätzen realisiert der Intralogistiker Westfalia Logistics Solutions Europe GmbH & Co. KG als Generalunternehmer.

Seit Anfang 2019 lagern im niederländischen Lelystad Pommes frites und andere Lebensmittelprodukte bei minus 24 Grad Celsius. „Dass Kloosterboer erneut auf unsere Kompetenzen und Leistungen setzt, verdeutlicht unsere kundenorientierte Arbeit“, sagt Thomas Schoch, Vertrieb International bei Westfalia.

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Damit lässt Kloosterboer bereits das zweite Vertriebszentrum von Westfalia bauen, in dem vor allem Produkte von McCain, dem weltweit größten Produzenten tiefgekühlter Kartoffelprodukte, lagern. Aufgrund der Bündelung am Standort Lelystad ist es Kloosterboer möglich, die Lieferkette seiner Kunden zu optimieren und nachhaltiger zu gestalten. Dadurch wurden die Straßentransporte deutlich reduziert, was den CO2-Ausstoß um ein Vielfaches verringert. „Der ganzheitliche Blick von Westfalia hat uns überzeugt. Wir schauen auf eine sehr enge und enthusiastische Zusammenarbeit mit dem gesamten Team zurück“, sagt Michel Duriez, Project Manager Maintenance von Kloosterboer.

Auslagerung in Höchstgeschwindigkeit im Pufferbereich

Die gesamte Lagerlösung besteht aus einem automatischen Hochregallager und einem flacheren Lagerbereich, dem sogenannten High Performance Sequencing Buffer, in dem über 700 Paletten Platz finden. Beide Lager sind als Satellitenlager® ausgeführt und damit besonders kompakt. Darüber hinaus erhöht der Sequencing Buffer die Output-Leistung des Lagersystems deutlich. In diesem Lagerbereich verfahren zwei Regalbediengeräte mit einem Lastaufnahmemittel für zwei Ladeeinheiten auf der gesamten Breite des Versandbereiches. Hier werden Nachschub, Kommissionierung und Verladung in einem Schritt gesteuert. Auf kleinster Fläche ermöglicht dies eine maximale Umschlagmenge und -dynamik. Über Nacht werden die entsprechenden Ladeeinheiten zu Touren zusammengestellt. Sobald der Puffer vollgeladen ist, beginnt in den frühen Morgenstunden die komplette Auslagerung in Höchstgeschwindigkeit, sodass mehr als 20 Lkw-Ladungen bereitgestellt werden. Für einen vollständig automatisierten Prozess wurde zudem eine Anbindung an ein automatisches Lkw-Beladesystem geschaffen.

Im Hochregallager sorgen vier Regalbediengeräte für eine effiziente Ein- und Auslagerung. Somit können 180 Euro-, Industrie- oder CHEP-Paletten ein- und 260 Paletten pro Stunde ausgelagert werden. Die Steuerung des gesamten Materialflusses übernimmt die Lagerverwaltungssoftware Savanna.NET® von Westfalia. Diese ermöglicht die volle Kontrolle über alle intralogistischen Prozesse.

Entsprechend den Anforderungen des Tiefkühlspezialisten wurden über 280 Einzelfunktionalitäten innerhalb der Software programmiert. Als zusätzliches Feature integriert Westfalia über die Benutzeroberfläche von Savanna.NET® ein eigens konfigurierbares Customer Label Management. Somit ist es Kloosterboer möglich, verschiedene Etikettenlayouts sowie die entsprechenden Nutzdaten selbst zu erstellen und in das System einzuspeisen sowie zu verwalten und zu zentralisieren.

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