Vorteile des rein elektrischen Antriebs

Der Umstieg von hydraulischen oder pneumatischen Systemen auf elektromechanische Antriebe bietet in der Schwerlastlogistik signifikante Vorteile:

• Höchste Präzision und Regelbarkeit: Elektrische Antriebe, insbesondere in Kombination mit Drehgebern und Frequenzumrichtern, ermöglichen die exakte Steuerung von Position, Geschwindigkeit und vor allem der Kraft (Anpressdruck). Im Gegensatz zur Hydraulik, bei der Druck über Ventile und Pumpen geregelt wird, kann der Anpressdruck hier direkt und dynamisch über das Drehmoment des Elektromotors und die Übersetzung der Spindel eingestellt werden.
• Wartungsarmut: Der Wegfall von Öl, Schläuchen, Dichtungen und Filtern eliminiert Leckagerisiken und reduziert den Wartungsaufwand sowie die Stillstandzeiten drastisch.
• Energieeffizienz: Elektrische Systeme verbrauchen nur Energie, wenn sie aktiv arbeiten. Hydrauliksysteme benötigen oft Energie, um einen konstanten Ruhedruck zu halten.

Funktionsprinzip und Prozessablauf

Der Wendevorgang erfolgt in einem sequenziellen, sicherheitsorientierten Prozess, der eine präzise Positionierung und eine stabile Klemmung des Stapels gewährleistet.

1. Einführen der Leerpalette

Der Bediener initiiert den Prozess über die Steuerung und wählt die passende Palettengröße.

• Eine leere Palette wird manuell mittels Gabelstapler oder Kran auf der Einlaufrollenbahn positioniert.
• Die Palette wird gewogen und ausgerichtet. Dies verifiziert die korrekte Dimensionierung (passend zur Palette des Platinenstapels) und sichert die Achsparallelität.
• Die Leerpalette wird in den Wender transportiert, mittels Längenmessung mittig positioniert und durch die Klammern des Wenders gesichert.
• Erstes Wenden: Der Wender rotiert leer um 180°. Die ursprüngliche Leerpalette befindet sich nun in der oberen Halteposition und dient als "Deckel".

2. Beladung und Feinpositionierung des Platinenstapels

Der Bediener stellt parallel die Palette mit dem Platinenstapel auf der Einlaufrollenbahn bereit.

• Die beladene Palette wird in den Wender gefahren.Die exakte Längspositionierung erfolgt durch eine Kombination aus Sensoren und einem Drehgeber am Antriebsmotor, was eine hohe Wiederholgenauigkeit sicherstellt.

3. Der gesicherte Hauptwendeprozess

Dieser Schritt ist entscheidend für die Stabilität des Platinenstapels während der Rotation.

• Die beiden Rollenbahnen (oben mit Leerpalette, unten mit Platinenstapel) fahren aufeinander zu, bis nur noch der Mindestabstand verbleibt. Hierbei wird ein berechneter Anpressdruck aufgebracht, dessen Höhe direkt vom Maximalgewicht des Stapels abhängt.
• Nach Erreichen des erforderlichen Druckes werden die Spindeln des Klemmmechanismus durch eine Haltevorrichtung gesichert, um ein Nachgeben während der Rotation zu verhindern.
• Die gesicherte Einheit rotiert um 180°. Der Platinenstapel liegt nun umgekehrt zwischen der ursprünglichen Leerpalette (nun unten) und der ursprünglichen Stapelpalette (nun oben).
• Die Klammer an der ursprünglichen Stapelpalette (nun oben) hält die Palette oben und die jetzt untere Rollenbahn wird abgesenkt. Die "Oberpalette" (ursprüngliche Leerpalette) hält nun den gewendeten Blechstapel.

4. Ausfördern und Paletten-Management

• Die fertig gewendete Palette mit dem Blechstapel (oben aufliegend) wird auf der Einlaufseite "Rechts" ausgefördert und steht dem Bediener auf der Einlaufrollenbahn zur Abholung bereit.
• Die ursprünglich den Platinenstapel tragende Palette verbleibt in den Klammern der oberen Rollenbahn.

Zyklusflexibilität und Steuerung

Das Systemmanagement ermöglicht eine hohe Taktfrequenz durch die Option, die obere Palette im Wender zu belassen:

• Ist die nächste zu wendende Palette vom gleichen Typ, kann die oben verbliebene Palette direkt als Trägerpalette im nächsten Zyklus verwendet werden.
• Bei einem notwendigen Wechsel muss der Bediener die Steuerung zur Herausförderung der verbliebenen Palette nutzen, um den Wender für die neue Geometrie freizumachen.

Dieser Platinenwender demonstriert eine gelungene Implementierung von Gewichts- und Positionskontrolle zur Sicherung von schweren Platinenstapeln, was eine wesentliche Qualitätssteigerung und Zeitersparnis in der logistischen Kette der Blechverarbeitung darstellt.

Flexibilität der Systemkonfiguration

Die Anlagen von SYSTRAPLAN können individuell an kundenspezifische Anforderungen angepasst werden, sei es in Bezug auf Stapelgrößen und Gewichte – Wender für 14t Stapel wurden bereits realisiert. Diese maßgeschneiderte Lösung stellt sicher, dass die Produktion effizient, qualitativ hochwertig und den spezifischen Bedürfnissen des Kunden entsprechend erfolgt.