Im Rahmen seines Messeauftritts in Halle B6 Stand 472 stellt Phoenix Contact vier eng verzahnte Bausteine vor. Die Grundlage bildet die Steuerungs- und Automatisierungsplattform PLCnext Technology. Sie kombiniert die Steuerungs-Hardware und Engineering-Software sowie den App-Store, die Community und Cloud-Anbindungen in einem offenen Ecosystem. Moderne WEA sind umfassend vernetzt und bieten einen Fernzugriff für die Wartung, das Monitoring und die Betriebsführung. Dadurch steigt das Risiko von Cyber-Angriffen. Vor diesem Hintergrund sind die Steuerungen PLCnext Control sowie andere Geräte wie Switches, Router und Stromversorgungen gemäß IEC 62443-4-1 und -4-2 entwickelt und zertifiziert worden. Über einen hybriden Panel-PC von Phoenix Contact lassen sich die WEA gemeinsam mit Solaranlagen und Batteriespeichern in einem Hybridpark zusammenführen, der Anwendungen durchgängig über erneuerbare Energiequellen versorgt.

Als weiterer Baustein wird das Blade-Intelligence-System zur Rotorblattüberwachung gezeigt. Die modulare Plattform für Neu- und Bestandsanlagen dient der Erkennung von Eisbildung direkt am Blatt. Hinzu kommt die Lastüberwachung zur Ermittlung mechanischer Belastungen sowie die permanente Prüfung der Rotorblattstruktur. Blade Intelligence nutzt hierfür PLCnext Technology als Auswerte- und Integrationsplattform.

Bei MLnext handelt es sich um die Machine-Learning-Lösung von Phoenix Contact. Ursprünglich für industrielle Produktionsanlagen entwickelt, lässt sie sich auch zur Zustandsüberwachung und Predictive Maintenance in WEA und Windparks einsetzen. Zu diesem Zweck kontrolliert MLnext den Anlagenzustand auf Basis der Sensordaten, detektiert Anomalien automatisch und leitet die Informationen sofort an das Serviceteam weiter. André Koehnke, Deputy Vice President Energy bei Phoenix Contact, stellt abschließend fest: „Besonders interessant für die Betreiber und Hersteller ist die Kombination aus hybridem Panel-PC, MLnext und Blade Intelligence auf der Grundlage von PLCnext Technology. Alle Daten und Auswertungen sowie die Regelung laufen auf einer zentralen Steuerung. Auf diese Weise können Sensordaten vom Rotorblatt nicht nur überwacht, sondern zukünftig ebenfalls KI-basiert bewertet werden, um Ausfälle deutlich früher vorherzusagen. Das passt zu den aktuellen Trends in der Windindustrie hin zu einem datengetriebenen Asset Management und vorausschauender Wartung: alles zentral und sicher im Sinne der Cyber Security.“