Wie kommt die Schutzschicht schneller und besser auf die Bremsscheibe? Wie bleibt sie länger drauf? „Die Lösung sind intelligente Beschichtungen, wie wir sie mit unserer Anlage AM Coating aufbringen können“, so Dr. Géza Koscsák. Seit Oktober neuer Head of Additive Manufacturing der CHIRON Group, war er in seiner vorherigen Position als Leiter Vorentwicklung maßgeblich an der Entwicklung der neuen Anlage und der Entscheidung für das Verfahren Hochgeschwindigkeits-Auftragschweißen beteiligt.

Innovativ und produktiv: das Verfahren

Beim Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen legen die Pulverpartikel bis zum Auftrag einen längeren Weg als bei konventionellen LMD-Verfahren zurück. So können sie mehr Energie absorbieren und schmelzen bereits im Laserstrahl, was eine deutlich höhere Beschichtungsgeschwindigkeit erlaubt. Auch gegenüber thermischem Beschichten mit Hochgeschwindigkeitsflammspritzen ist das Verfahren klar im Vorteil: Das Vorbehandeln der Bremsscheiben fällt weg, der Prozess ist deutlich kürzer.

Die höhere Geschwindigkeit und der kürzere Prozess sind zwei Argumente, mit denen AM Coating laut Dr. Koscsák im Hinblick auf die künftige Norm Euro 7 punktet: „Wenn die Norm kommt – und sie kommt mit Sicherheit – dann muss, allein für die europäischen Fahrzeugmarken, ein Produktionsvolumen von 10 Mio. Bremsscheiben pro Jahr bewältigt werden. Bei einer Taktzeit der klassischen Bremsscheiben von rund 30 Sekunden pro Scheibe ist klar, dass der Beschichtungsprozess damit mithalten muss.“

Marktgerecht: AM Coating in zwei Versionen verfügbar

Explizit ausgelegt auf die Serienfertigung ist AM Coating TWIN. Die Anlage arbeitet mit zwei Lasern für das front- und rückseitige Beschichten, die Übergabe der Bremsscheiben erfolgt vollautomatisch. Wer parallel zur Serienproduktion oder im Vorfeld Materialien und Materialkombinationen testen, den Auftragsprozess entwickeln oder Kleinserien fertigen will, für den ist AM Coating SINGLE ideal. Auf Wunsch leistet das Expertenteam der CHIRON Group Unterstützung bei der Prozessentwicklung. Entweder beim Kunden oder in Tuttlingen. „Hier können wir“, skizziert Dr. Koscsák ein mögliches Szenario, „eine Grundmaschine installieren, an der die Fachkräfte des Kunden den Prozess kennenlernen, Tests fahren und mit uns zusammen die Parameter serienreif ausgestalten. Oder, für einen durchgängigen und noch produktiveren Prozess, eine Schleifmaschine einbinden und beide Anlagen perfekt aufeinander abstimmen.“

Stoffschlüssiger Auftrag in bester Qualität

Klar, dass Produktivität allein nicht genügt – auch die Qualität der Beschichtungen muss stimmen. Wie steht es um Rissbildungen, um die Haltbarkeit? Dazu Projektmanager Ernest Frombach: „Mittels Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen erzielen wir eine verbesserte Haftung durch stoffschlüssige Verbindung. Zudem ist die Schichtstärke geringer, sie liegt im Bereich von Zehntel Millimetern. Dadurch wird viel weniger Material verbraucht und wir erreichen dank unseres Pulvermanagements einen hohen Nutzungsgrad des Pulvers. Puffer- und Hartstoffschicht werden direkt nacheinander aufgebracht. Mit dem Aufbringen der ersten Schicht ist die Bremsscheibe sozusagen temperiert, wir erzielen Bremsscheibe für Bremsscheibe konstant beste Auftragsqualität ohne Poren- oder Rissbildung.“

Neben AM Coating ist auf der Formnext auch der AM Cube im digitalen Showroom zu erleben. Hier wollen die Expert:innen nicht nur über Funktionsweise und Vorteile des 3D-Metalldruckers informieren, sondern mit der AM-Community in den Fachdialog einsteigen und über neue Anwendungsfelder und Einsatzmöglichkeiten für das Multitalent sprechen.

Zudem stellt das Team zwei digitale Systeme vor, mit denen sich der Auftragsvorgang sowohl beim AM Cube als auch bei AM Coating analysieren und gezielt optimieren lässt. Via DataLine AM werden relevante Prozessdaten kontinuierlich live dargestellt, aufgezeichnet und dokumentiert. Produkt- und Prozessqualität lassen sich so sicher beurteilen. VisioLine AM visualisiert und speichert Videodateien, die über mehrere Kamerasysteme erfasst werden und erlaubt so ein systematisches Prozessmonitoring.

• HSTEC ist Systempartner für innovative Spindelantriebstechnik von CNC-Werkzeugmaschinen, für Vorrichtungen sowie für Spindelservices und -reparatur
• Akquisition im Rahmen der globalen Wachstumsstrategie erweitert Kapazität der CHIRON Group und komplettiert Kompetenzen durch Insourcing der Schlüsselkomponente Motorspindel
• Neue Gesellschaft CHIRON Croatia mit Sitz in Zadar wird von Geschäftsführer Mladen Šarlija geführt

Die CHIRON Group mit Hauptsitz in Tuttlingen verfolgt ihre globale Wachstumsstrategie auch 2022 konsequent weiter und hat heute die Übernahme von 90 Prozent der kroatischen HSTEC bekannt gegeben.

Der Name HSTEC steht für High Speed Technique, für Systemkompetenz bei Entwicklung, Konstruktion und Fertigung von Hochgeschwindigkeits-Motorspindeln für anspruchsvolle Bearbeitungen. Spannvorrichtungen für Werkzeugmaschinen sowie Automationslösungen komplettieren das Portfolio. Zudem ist HSTEC führend bei Spindelservices und -reparatur für eigene Produkte und Spindeln anderer Hersteller.

Die CHIRON Group erweitert mit der Akquisition ihre Kapazitäten und stärkt drei Kompetenzfelder: die ganzheitliche Entwicklung, Fertigung und Montage der Schlüsselkomponenten Motorspindeln und Drehspindeln für die Bearbeitungszentren der Gruppe. Turnkey-Projekte können mit den Vorrichtungen zur Werkstückspannung von HSTEC noch besser entlang kundenspezifischer Vorgaben ausgelegt werden. Zudem ergänzt die CHIRON Group ihre Services weltweit um den Part Reparatur, Überholung und Optimierung aller Motorspindeln in Bestandsmaschinen.

Mit der künftigen CHIRON Croatia ist die CHIRON Group mit einer weiteren eigenen Gesellschaft in Osteuropa präsent, kann Kunden in der Region noch besser betreuen und wird den Standort in Zadar sukzessive entwickeln. Die über 100 Beschäftigten, 25 davon allein im Engineering, erhöhen die Zahl der Mitarbeitenden der Gruppe weltweit auf rund 1.900.

Der bisherige CEO Mladen Šarlija ist als Geschäftsführer von CHIRON Croatia eingesetzt. Die Vertretungen von HSTEC in Deutschland, USA und China bleiben bestehen, ebenso wie die Repräsentanz von Balluff, Bosch Rexroth, Hofmann und Mitutoyo für den kroatischen Markt.

HSTEC wird als Brand fortgeführt und reiht sich in den Markenverbund der CHIRON Group ein: CHIRON, STAMA, FACTORY5, CMS, GREIDENWEIS, HSTEC.

Eigentlich ist es wie beim Zerspanen, nur funktioniert LMD genau andersrum. Statt Material wegzunehmen, wird es aufgetragen. Mittels Pulver oder Draht, oder beides in Kombination. Was bei einem der Vorschub und Schnitttiefe ist, ist beim anderen Auftragsrate und Schichtdicke. Wo der eine sein Werkstück kühlt, heizt der andere es auf. So oder so muss am Ende des Tages das Bauteil in geforderter Qualität und Wirtschaftlichkeit produziert werden – mit den immer gewichtigeren Zusatzkriterien energetisch nachhaltig und Ressourcen schonend.

Prozesstechnologie LMD – automatisiert reparieren

Mit dem Ziel vor Augen über Voraussetzungen und Möglichkeiten automatisierter LMD-Prozesse zu sprechen, war geballte Expertise beim Workshop »reFORM« der CHIRON Group in Tuttlingen vertreten. Ein sehr anschauliches Bild zur Motivation, sich dieser Herausforderung zu stellen, gab Cedric Bardenhagen, Key Account Manager bei der Siemens AG, in seinem Vortrag über die Programmierung additiver Fertigungsprozesse: Ein neu produziertes Zahnrad mit Ø 500 mm und 230 kg Gewicht bedarf knapp 2.000 kW/h in seiner gesamten Produktionskette. Für die Stahlproduktion und das Schmieden der Form sind das 90 Prozent der Energie, für Zerspanung und Nachbehandlung die restlichen zehn Prozent. Ein aus recyceltem Stahl produziertes Zahnrad verbraucht im Vergleich „nur“ noch 39 Prozent der Herstellenergie. Wenn man so ein Rad jetzt mit einem automatisierten LMD-Prozess repariert, benötigt man lediglich noch 17 Prozent der Energiemenge eines neuen Rades, respektive 42 Prozent zu einem recycelten, um mit dieser wieder in Form gebrachten Komponente beispielsweise ein Windrad zum Laufen zu bringen. Kurz gesagt: Reparieren mit additiver Fertigung ist hochpositiv für die Klimabilanz!

Materialien und Schweißen – das ist Wissenschaft

Doch zunächst zurück ganz an den Anfang des Prozesses, den Ursprung. Und da steht immer das Material. Für Formen und Werkzeuge werden in der Regel hitzebeständige Chromstähle verwendet. Die Beanspruchungen, denen ein Umformwerkzeug unterliegt, können sehr unterschiedlich sein. Ob das ein Schmiedewerkzeug für die Herstellung einer Generatorwelle mit 250 Tonnen Eigengewicht ist oder eine Kegelwalze für die Produktion von nahtlosen Ringen – die auftretenden Belastungen unterscheiden sich zum Teil grundlegend. Dies hat Dr. Michael Nolde, in der Geschäftsleitung der Capilla Schweißmaterialien GmbH, am Beispiel einer vollautomatisierten Schmiedeanlage vom Schmiederohling bis zum Fertigteil eindrücklich aufgezeigt. Um Form und Werkzeug verschleißbeständiger zu machen, werden mittels verschiedener Schweißverfahren, beanspruchungsgerechte Schutzschichten aus Eisen-, Kobalt oder Nickellegierungen aufgebracht. Was man bei der Herstellung von Neuwerkzeugen, aber auch bei deren Reparatur im verschlissenen Zustand, z. B. Ausbrüche und abgenutze Stanzflächen, materialseitig und verfahrenstechnisch zu beachten hat, ist in der Tat eine Wissenschaft für sich. Allerdings kann nur so eine gute Form- und Werkzeugqualität erzielt werden – lange Standzeiten sind die Folge. Bestenfalls übertreffen diese sogar die von ungeschweißten Neugesenken. Diese Erkenntnis stellen ein unabdingbar wertvolles Wissen für die erfolgreiche Umsetzung von automatisierten LMD-Prozessen dar. Die gut 40 Jahre Erfahrung haben die rund 30 Workshopteilnehmenden regelrecht gespürt.

Multifunktionale Anlage für automatisierten LMD-Prozess – 3D-Metalldrucker AM Cube bewährt sich in der Praxis

Dieses hochspezialisierte Wissen um Materialeigenschaften bei Schweißprozessen haben das Team Additive Manufacturing der CHIRON Group, die Gastgeber des Workshops, für die Entwicklung des AM Cube genutzt. Bei der heute sehr großen Materialvielfalt ist die Flexibilität der Anlage ein wichtiges Kriterium für einen automatisierten LMD-Prozess: So viele Formen und Konturen, so viele Materialien sind in der täglichen Praxis im Einsatz, da macht es Sinn, dass die Anlage einfach und schnell wechselbare Auftragsköpfe hat – bis zu drei sind möglich. Einmal ist Pulver das bevorzugte Schweißmaterial, einmal Draht – der Anwender hat alle Optionen.

Dominik Hipp, Leiter Werkzeugbau bei der Hammerwerk Fridingen GmbH, ist so ein Anwender, verantwortlich für die Produktion von Gesenken und Werkzeug, um eine Tagestonnage von rund 200 Tonnen gewährleisten zu können. Zusammen mit der CHIRON Group arbeitet er an mehreren Projekten, unter anderem an der Reparatur von Schnittringen. „Das automatisierte Schweißen auf dem AM Cube erfüllt unsere Qualitätsanforderungen und steigert die Standzeit um den Faktor 2,5 bis 3.“ berichtet Hipp in seiner Präsentation. „Ausschlaggebend, die LMD-Reparatur zu automatisieren, war auch die Tatsache, dass man für das manuelle Schweißen kaum noch qualifizierte Fachkräfte findet. Jetzt wo der automatisierte Prozess steht, ist es wichtig, die Mitarbeiter in den automatisierten LMD-Prozess einzuführen und dafür zu begeistern, um in Zukunft noch mehr Formen zu reparieren und damit unsere Produkte wie auch unsere Klimabilanz zu verbessern,“ so Dominik Hipp.

Daten sind das A&O – Basiswissen, Steuerung und digitale Systeme kombiniert

„Prozesskontrolle und Dateneffektivität sind bei automatisierten LMD-Lösungen ein Muss“, davon ist Till Oeschger, Projekt Manager AM Cube bei der CHIRON Group, überzeugt. Warum er so denkt, so denken muss, zeigt sich besonders deutlich in der sehr beeindruckenden Präsentation von Prof. Dr. Hadi Mozaffari-Jovein, Werkstoffwissenschaftler an der Hochschule Furtwangen Universität. Was die Teilnehmenden des Workshops im Vortrag erkannt haben, war die Komplexität des Themas: Von den physikalischen, chemischen und mechanischen Anforderungen an Werkzeug und Werkstoff bis zum Auftragsschweißen für graduierte Legierungen. Da kommen eine Menge Faktoren zusammen. Und damit letztlich auch Parameter und Daten, die in der Konstruktion des Bauteils verwendet werden müssen, um automatisierte LMD-Prozesse sicher und reproduzierbar zu machen.

Wertvoll sind diese Daten auf mehreren Ebenen. Mit Siemens NX CAM lassen sich mit den Anlagen- und Werkstückdaten die Bearbeitungsabläufe komfortabel programmieren und mit Hilfe des digitalen Zwilling vorab simulieren. Ein fehlerfreies und bereits optimiertes Programm kann 1:1 auf die Anlage übernommen werden. „Der Aufwand für die CAD-/CAM-Programmierung liegt für einen Schnittring bei gut 90 Minuten und das ist schnell“, betont Quentin Leibinger, Application Engineer AM bei der CHIRON Group. Auch während der Bearbeitung auf der realen Maschine spielen Daten eine wichtige Rolle. Alle relevanten Prozessdaten werden über zwei neue digitale Systeme der CHIRON Group erfasst: Via DataLine AM lassen sich alle relevanten Prozessdaten kontinuierlich live darstellen, aufzeichnen und in einem kompakten Qualitätsreport dokumentieren. Produkt- und Prozessqualität können so sicher beurteilt werden. VisioLine AM visualisiert und speichert Videodateien, die über mehrere Kamerasysteme erfasst werden. Einmal eingegebene Parameter und Toleranzen dienen als Referenz und im Fall von Abweichungen kann man sofort gezielt eingreifen. Ein großes Plus für den Werker:in. Die kontinuierliche Sammlung und Analyse der Daten hilft enorm, den idealen Prozess zu definieren, sind sich Leibinger und Oeschger einig.

Am Ende ist es eine Turnkey-Lösung – Knopf drücken und starten

Wenn man ein Fazit zum Workshop ziehen möchte, dann dieses hier: Der Aufruf „Reparieren, nicht neu produzieren!“ mit automatisiertem Laserauftragschweißen ist sicherlich kein einfach umzusetzender Prozess. Doch nicht anders als wie beim spanenden Prozess auch, entstehen aus Technologiepartnerschaften, dem Expertenwissen mit dem Finger am Puls der Praxis und schließlich den Erfahrungen aus gemeinsamen Projekten neue innovative Lösungen. Die Ergebnisse und Erkenntnisse aus dem Workshop geben berechtigten Anlass dazu. Im Sinne der Nachhaltigkeit sehr gute Aussichten.

Automationskompetenz hoch zwei

Mit GREIDENWEIS gehört seit Januar 2022 ein Unternehmen zur CHIRON Group, das mit langjähriger Erfahrung und umfassender Expertise in der Integration von unterschiedlichen technischen Lösungen in automatisierten Montageanlagen und Fertigungslinien punktet. Auf der OPEN HOUSE wurde eindrucksvoll bewiesen, wie die „Automationskompetenz hoch zwei“ in der Praxis aussehen kann – für noch effizientere Zerspanungs-, Montage- und Fertigungsprozesse. Besuchermagnet und live in Aktion zu sehen war die neue Baureihe 715. Das Fräs-Dreh-Zentrum mit integrierter Automation bietet neben den bekannten Vorteilen der MT-Technologie die Flexibilität, schnell und einfach von Stangenmaterial auf die Futterbearbeitung umzustellen.

Produktinnovationen und eine neue Technologie

Ebenfalls im Mittelpunkt des Interesses standen die neuen Bearbeitungszentren der CHIRON Group, die – was die Größe der Bauteile betrifft – nicht unterschiedlicher sein könnten: Für alles „Kleine“ die Micro5 der Marke FACTORY5 und für alles „Große“ die Baureihen 22, 25 und 28. Ob Ziffernblatt, chirurgisches Instrument, Strukturbauteil oder E-Motorengehäuse – die CHIRON Group bietet für jedes Werkstück die perfekte Lösung.

Eine neue Lösung der CHIRON Group stellt auch die kombinierte Rührreibschweiß- und Frästechnologie in einem Bearbeitungszentrum dar. Das Technologiepaket zum Rührreibschweißen ist eine perfekte Ergänzung für die zukunftsweisenden Bearbeitungszentren. So können den Kunden künftig optimierte und noch vielseitigere Turnkey-Lösungen angeboten werden.

Ganz im Sinne der Nachhaltigkeit

Der 3D-Metalldrucker AM Cube ist das einzige Produkt der CHIRON Group mit dem kein Material entfernt sondern mittels Laserauftragschweißen (LMD) aufgebaut wird. Mit Pulver oder Draht und in Kombination. Die im Unternehmen noch junge Technologie ist mittlerweile weiter an Erfahrung gereift und erweitert ihr Einsatzspektrum, z. B. bei der Reparatur von geschmiedeten Schnittringen. Im Workshop »reFORM« konnten sich gut 30 Teilnehmer ein Bild von der Leistungsfähigkeit des Verfahrens machen – im Ergebnis steht eine verdreifachte Standzeit gegenüber dem bisherigen Verfahren der Reparatur.

Wer seinem Bearbeitungszentrum ein zweites Maschinenleben durch Modernisierung, Umrüstung, Teil- oder Komplettüberholung schenken möchte, war bei den Experten aus den Bereichen Services und Refurbishment richtig. Diese zeigten vielfältige Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung und zur Verlängerung des Lebenszyklus eines CHIRON oder STAMA Bearbeitungszentrums.   

Stets präsent im Handeln und Denken aller Marken der CHIRON Group, hatte das Thema Nachhaltigkeit einen durchgängig hohen Stellenwert im Gesamtprogramm der OPEN HOUSE 2022. So wird im Unternehmen nicht nur ab Ende 2022 klimaneutral gefertigt und montiert, die ersten Kundenfeedbacks bestätigten ebenfalls: die CHIRON Group ist mit Ihrer Strategie auf dem richtigen Weg. 

Technologiepartner – gemeinsam zu mehr Produktivität und Qualität

Mehr als 30 Partnerunternehmen der CHIRON Group haben im Rahmen der OPEN HOUSE die Möglichkeit genutzt, den Besuchern an eigenen Messeständen ihre neuen Produkte und Lösungen entlang der Wertschöpfungskette vorzustellen.

Unter dem Motto „Better together – better digital“ hat die CHIRON Group im Rahmen von Kooperationsprojekten beispielsweise gleich zwei digitale Lösungen für mehr Effizienz in der Fertigung auf den Weg gebracht: Mit ZOLLER entwickelt die CHIRON Group ein System für automatisiertes Werkzeughandling und Werkzeugtausch. Durch die vollständige Einbindung der Werkzeugmodelldaten in „ProtectLine“ entsteht ein hocheffizienter Ablauf, der für präventiven Kollisionsschutz – und damit für ein klares Produktivitätsplus – sorgt.

Ein weiterer Garant für optimale Bearbeitungsergebnisse ist das Kühlschmiermittel. Um die Emulsion ideal zu halten und die Maschinen unterbrechungsfrei zu versorgen, kooperiert die CHIRON Group mit MOTOREX. Das intelligente Kühlmittelmanagement der Schweizer Spezialisten für Schmierstoffe überwacht, dosiert und pflegt kontinuierlich. Eingebunden in die automatische Zustandsüberwachung mit ConditionLine, sind alle relevanten Werte direkt einsehbar.

Zitate

„Die gute Qualität der Gespräche und die befreite Stimmung nach zwei Jahren Zwangspause, haben uns mal wieder gezeigt, wie wichtig und richtig der persönliche Kontakt und unsere etablierte OPEN HOUSE sind“, resümiert Bernd Hilgarth, CSO der CHIRON Group. „Wir freuen uns bereits auf ein Wiedersehen beim nächsten Show-Highlight der AMB 2022 im September.“

„Das Feedback von Kunden, Kooperationspartnern und Lieferanten auf die vielfältigen Neuheiten und den Erlebnisgehalt der OPEN HOUSE war durchweg positiv. Und zeigt, dass die CHIRON Group mit ihrem Produktportfolio die passenden Antworten auf aktuelle und künftige Anforderungen bietet“, so zieht Carsten Liske, CEO der CHIRON Group, Fazit zur diesjährigen Hausmesse.

Ob hundert Uhrenschalen gefertigt werden oder eine Großserien von Strukturbauteilen für die E-Mobilität: die Fertigung verbraucht entsprechend dem zu zerspanenden Volumen Ressourcen und Energie. Sowohl bei der Herstellung der Maschinen als auch beim Anwender in der Fertigung. Das erklärte Ziel der Nachhaltigkeitsstrategie der CHIRON Group ist, die Energieeffizienz auf allen Ebenen stetig zu verbessern: In den Produktionsstandorten, bei den Produkten und schließlich bei den Prozesslösungen, die dann beim Kunden in der Fertigung produzieren.

Grüner Meilenstein für CHIRON Group Standorte

Mit den langfristig angelegten Investitionen in Wärmerückgewinnungs- und Photovoltaikanlagen und der Maßgabe, zusätzlich benötigten Strom aus rein regenerativen Quellen zu beziehen, hat die CHIRON Group einen bedeutenden Meilenstein erreicht und eine nachhaltige Basis geschaffen: In der Gesamtbilanz wird im Unternehmen ab Ende 2022 klimaneutral gefertigt und montiert.

Lieber wie-neu-gemacht ist nachhaltiger

Um- und Nachrüstung, Teil- und Komplettüberholungen, Komponentenreparatur: es gibt vielfältige Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung und zur Verlängerung des Lebenszyklus eines CHIRON oder STAMA Bearbeitungszentrums. Unabhängig von der jeweiligen Machbarkeit der Erneuerungsmaßnahme sind diese, die unter der Kompetenz „Refurbishment“ laufen, immer die nachhaltigere Alternative zur Neumaschine. Bei einer kompletten Maschinenüberholung beispielsweise werden im Schnitt 40-50% an Materialmasse einer Neumaschine eingespart.

Ein weiterer Baustein in der Nachhaltigkeitsstrategie ist, diesen Geschäftsbereich weiter auszubauen und aktiv zu fördern. Das umfassende Leistungsangebot, das CMS für alle CHIRON- und STAMA-Bearbeitungszentren bietet, ist einzigartig in der Branche, die Nachfrage erfreulicherweise auf stabil hohem Niveau. Konkret geplant ist bis in spätestens drei Jahren die Montage- und Lagerflächen, um gut 80% zu erweitern, entsprechend die Manpower zu verstärken und die Mitarbeitenden auf die neuen Herausforderungen und Konzepte zielgerichtet vorzubereiten.

Automatisierte Reparatur mit LMD verdreifacht Standzeit von Schnittringen

Der 3D-Metalldrucker AM Cube ist das einzige Produkt der CHIRON Group, mit dem kein Material entfernt, sondern mittels Laserauftragschweißen (LMD) aufgebaut wird.  Mit Pulver oder Draht und in Kombination. Beschichten, Reparieren und 3D-Drucken mit Additive Manufacturing ist in der CHIRON Group eine noch junge Technologie. Mittlerweile ist sie weiter an Erfahrung gereift und erweitert ihr Einsatzspektrum, z. B. bei der Reparatur von geschmiedeten Schnittringen.

Im Ergebnis steht eine verdreifachte Standzeit gegenüber dem bisherigen Verfahren der Reparatur. Die Auswahl des richtigen Materials, die hohe Qualität des Verfahrens, der automatisierte Prozess sind ausschlaggebend dafür. In der täglichen Praxis bringt der AM Cube dem Anwender die Möglichkeit, auch größere Werkzeuge und Formen selbst zu reparieren. Zudem hat er eine sichere Ersatzteillogistik und kann mit wachsendem Know-how und Erfahrung eigene Produktinnovationen und Leistungen umsetzen – ganz im Sinne der Nachhaltigkeit.

Hohe Dynamik plus hohe Stabilität plus großen Arbeitsraum plus Doppelspindel-Konzept mit bis zu 1.200 mm Spindelabstand: Die Baureihen 22, 25 und 28 der CHIRON Group sind angetreten, in dieser Baugröße, betreffend Produktivität und Präzision  eine neue Benchmark zu setzen. Und nachweislich tun sie dies auch. In der Anwenderpraxis ist es beispielhaft eine DZ 25 P, die bereits seit zwei Jahren bei der Fertigung von Strukturbauteilen für die Automobilindustrie einen neuen Maßstab setzt. Unterm Strich liefert die Turnkey-Lösung, so der Kunde: „einen stabilen und hochpräzisen Prozess mit einer enorm gesteigerten Ausbringung gegenüber der Vorgängeranlage.“

Neben weiteren doppelspindligen Anwendungen wie Batterie- und E-Motorengehäusefertigung bringen die neuen Baureihen auch alle Voraussetzungen für massive Zerspanung aus dem Vollen mit. Basis hoher Präzision ist die extrem stabile Portalbauweise. Für optimale Produktivität und Prozesssicherheit steht eine durchdachte Arbeitsraum- und Bedienerergonomie, um verschiedenste Automationslösungen flexibel zu integrieren.

Nachhaltig Prototypen und Serien fertigen – mit skalierbarem Fertigungssystem

Für die Welt der Mikrotechnik bietet die CHIRON Group ein wegweisendes Fertigungssystem zur hochpräzisen automatisierten Zerspanung von Werkstücken mit max. Abmessungen von 50 x 50 x 50 mm an. Basis ist die Micro5 der Marke FACTORY5 – ein Hochgeschwindigkeits-Fräszentrum mit dem Energieverbrauch einer Kaffeemaschine und der Größe eines Kühlschranks. Als Insellösung ideal für die Fertigung von kleineren Losgrößen in der Medizintechnik, der Uhren- und Schmuckindustrie sowie Feinwerktechnik. Auch die mannarme Fertigung unterstützt die Micro5 mit einer 6er-Palettenkapazität.

Die Kombination einer Micro5 mit dem Handlingsystem Feed5 ist die ideale Plug-and-Play-Lösung, wenn es in die Serienproduktion geht. Feed5 bietet eine gesteigerte Autonomie im automatisierten Werkstückhandling mit einem 6-Achs-Roboter. Aktuell werden die Kapazitäten für Micro5 und Feed5-Projekte weiter ausgebaut.

FSW und Zerspanung kombiniert – Innovationschub für nachhaltige Mobilität

Vielleicht nicht allen bekannt ist Rührreibschweißen (englisch: Friction Stir Welding, FSW) für druck- und mediendichte Verbindungen zweier Materialien die prozesssichere, effiziente und nachhaltige Fertigungstechnologie. Anwendung findet FSW grundsätzlich dann, wenn Aluminium oder artfremde Stoffe zusammengefügt werden. Zu den Zielwerkstücken des FSW zählen heute besonders Batteriewannen und Invertergehäuse sowie alle Komponenten, bei denen Wärme aus Elektronikbauteilen abgeführt werden muss, mit einer entsprechend hohen Anforderung an die Dichtheit. Darüber hinaus ermöglicht die Technologie des Rührreibschweißens dem Fahrzeughersteller, elektrische Module in den Nassbereich des Fahrzeugs zu verlagern.  

In der spanenden Bearbeitung für diese Zielwerkstücke hat die CHIRON Group umfassende Expertise und Erfahrung aus der Anwenderpraxis. In der Kombination von FSW und Zerspanung sieht die CHIRON Group eine zukunftsgerichtete Innovation, die dem Anwender die positiven Effekte bringt, wie man sie von Verfahrenskombinationen kennt: weniger Platzbedarf, kürzere Taktzeiten mit dem Ergebnis höherer Qualität und Produktivität. Erste Projekte mit einem Technologiepartner sind bereits umgesetzt. So entstehen jetzt erstmals schlüsselfertige Bearbeitungszentren, wie z. B. das Bearbeitungszentrum MILL 2000, die kombinierte Rührreibscheiß- und Frästechnologie bieten.

Wichtiger Part für produktives Bearbeiten ist der schnelle, automatische Wechsel von Werkzeugen. Doch was ist mit dem Weg der Werkzeuge in und aus der Maschine? Wie lässt sich gewährleisten, dass das richtige Werkzeug gerüstet wird? Wie kann der Austausch der Werkzeuge maximal sicher und höchst effizient erfolgen? Und wie steht es mit der Versorgung, Überwachung und Pflege des Kühlschmiermittels, zentrales Kriterium für perfekte Bearbeitungsergebnisse? Wie lässt sich die Emulsion konstant ideal halten, wie können Maschinen unterbrechungsfrei versorgt werden?

Viele Fragen, auf die ZOLLER, MOTOREX und die CHIRON Group unter dem Motto »Better together – better digital« im Rahmen von Kooperationsprojekten überzeugende Antworten entwickelt haben.

ZOLLER und CHIRON Group: automatisiertes Werkzeughandling mit präventivem Kollisionsschutz

Kernkompetenz von ZOLLER ist das Einstellen und Messen der vorbereiteten Komplettwerkzeuge. Erster Schritt der smarten Lösung für automatisiertes Werkzeughandling und Werkzeugtausch ist das Vernetzen des Einstell- und Messgeräts »venturion 450« mit dem Bearbeitungszentrum. Für direkten Transfer der Werkzeugdaten – eindeutig, fehlerfrei, automatisch. Part zwei ist das Einbinden der vollständigen Werkzeugmodelldaten in den digitalen Zwilling der Maschine für umfassenden, präventiven Kollisionsschutz mit dem SmartLine-Modul ProtectLine.

Die dritte und höchste Ausbaustufe umfasst das automatisierte, hoch effiziente Werkzeughandling mit der kollaborativen Roboter-Assistenz »cora«. Das System von ZOLLER  kommuniziert direkt mit dem Fertigungszentrum und sorgt für ein deutliches Produktivitätsplus, sowohl im Umfeld der Maschine als auch im Bearbeitungsprozess.

MOTOREX und CHIRON Group: intelligentes Kühlmittelmanagement mit Zustandsüberwachung

Für optimale Bearbeitungsergebnisse braucht es perfekte Bedingungen – ein Garant hierfür ist das Kühlschmiermittel. Um die Emulsion ideal zu halten und die Maschinen unterbrechungsfrei zu versorgen, kooperiert die CHIRON Group mit MOTOREX. Das für jede Anforderung skalierbare System der Schweizer Spezialisten für Schmierstoffe überwacht, dosiert und pflegt kontinuierlich. Eingebunden in die automatische Zustandsüberwachung mit ConditionLine, sind alle relevanten Werte wie Konzentration, pH-Wert, Leitfähigkeit, Temperatur, Füllstand direkt einsehbar und können für direkten Support herangezogen werden.

Neben besten Voraussetzungen für das Bearbeiten unterschiedlicher Materialien leistet ein automatisiertes Fluidmanagement auch einen Beitrag zu mehr Nachhaltigkeit und Gesundheitsschutz: Die Flüssigkeit kann länger verwendet werden, der Verbrauch reduziert sich um bis zu 25 Prozent. Ein Einsatz gesundheitsgefährdender chemischer Zusätze im Tank ist nicht mehr nötig, der definierte pH-Wert wird sicher eingehalten.

Zitate

»Für optimale Bearbeitungsergebnisse braucht es perfekte Bedingungen. Neben der Maschine ist das Kühlschmiermittel hierfür ein wichtiger Garant.«

Adrian Schoch, Leiter Applikation MOTOREX

»Wir betrachten Werkzeuge mit einem Systemansatz, der Identifikation, Einstellen, Messen, Inspektion, Automatisierung, Speichersysteme, Software, Datentransfer und digitale Zwillingslösungen umfasst. All das ist im Kooperationsprojekt mit der CHIRON Group perfekt umgesetzt.«

Christoph Zoller, Geschäftsführer ZOLLER

Mit GREIDENWEIS hat die CHIRON Group im Januar 2022 ein Unternehmen mit langjähriger Erfahrung und umfassender Kompetenz in der Integration unterschiedlicher technischer Lösungen in automatisierten Montageanlagen und Fertigungslinien akquiriert. Die erste Phase der Integration ist erfolgreich verlaufen: Im Ergebnis haben die Teams durch den intensiven Erfahrungsaustausch neue Lösungsansätze und Anwendungsmöglichkeiten entwickelt. Konkrete Kundenprojekte im Bereich der automatisierten Montage sind bereits gestartet und weitere Entwicklungsprojekte wurden auf den Weg gebracht.

Die Zielsetzung ist Zerspanungs-, Montage- und Fertigungsprozesse durch innovative Automationslösungen noch leistungsfähiger zu gestalten. Das gilt für die Prozessautomation großvolumiger Bauteile auf einem Bearbeitungszentrum wie für komplexe Fertigungslinien – mit dem Bereitstellen des Rohlings über die Zerspanung und angegliederte Prozesse bis zum End-of-Line-Test. Die Kombination der Expertise aus der Welt der Zerspanung und der Automation erweitert sowohl strategisch wie auch operativ die Kompetenz der CHIRON Group, um für neue Herausforderungen an Gesamtprozessautomatisierungen den Kunden noch attraktivere Lösungen zu bieten.

Komplexe Werkstücke komplett fertigen – Baureihe 715 mit integrierter Automation

Komplettbearbeitung ist eine Kernkompetenz der CHIRON Group, gewachsen aus den Erfahrungen und dem Know-how der Marken CHIRON und STAMA. Mit der neuen Baureihe spricht die CHIRON Group alle Fertiger an, die auf die 6-Seiten-Komplettbearbeitung mit Fräsen und Drehen als Schlüsseltechnologie setzen. Das Ziel ist, bereits das erste Teil maßhaltig, in der geforderten Qualität und Wirtschaftlichkeit zu fertigen. Das bringt bei komplexen, technisch anspruchsvollen Teilen mit hoher Wertschöpfung ökologisch als auch ökonomisch mehr Nachhaltigkeit – besonders bei kleinen Serien und Losgröße 1.

Für diese branchen- und werkstückspezifischen Komplettbearbeitungslösungen ist seit einem Jahr die neue Baureihe 715 auf dem Markt. Das Fräs-Dreh-Zentrum mit integrierter Automation platziert sich zwischen der FZ 08 S mill turn precision+ und der MT 733. Zu den allseits bekannten Vorteilen der MT-Technologie bietet die MT 715 zusätzlich die Flexibilität, schnell und einfach von Stangenmaterial auf die Futterbearbeitung umzustellen. Als MP-Variante ist die Baureihe in der Lage, Profile mit einem Durchlass von 150 x150 mm zu bearbeiten. In der Anwenderpraxis bei den Pilotkunden aus der Lohnfertigung ist die Baureihe 715 bereits erfolgreich in der Produktionsphase angekommen und fertigen in der geforderten Qualität. Weitere Turnkey-Lösungen auf Basis der neuen Baureihe 715 stehen vor der Auslieferung.

Vom 11. bis 13. Mai 2022 ist es endlich wieder so weit: Die CHIRON Group lädt zur 
OPEN HOUSE 2022 ein. Zu einem Live-Erlebnis der Extraklasse, zu drei inspirierenden, informativen Tagen. Mit einem echten Händedruck zur Begrüßung, mit persönlichem Austausch, individueller Betreuung und Beratung. Und, natürlich: mit all den neuen Bearbeitungszentren live, die Sie bisher nur am Bildschirm sehen konnten. 

Am Mittwoch, den 11. Mai findet um 16:00 Uhr ein Pressegespräch statt. In diesem Rahmen berichtet unsere Geschäftsführung über Maschinenhighlights, spannende Kooperationsprojekte und aktuelle Themen der CHIRON Group. Im Anschluss laden wir Sie ab 18:30 Uhr herzlich zu unserem Pressedinner ein.

Wir freuen uns Sie in Tuttlingen zu begrüßen!

Alle weiteren Informationen zur OPEN HOUSE finden Sie hier

Eventdatum: Mittwoch, 11. Mai 2022 16:00 – 17:00

Eventort: Tuttlingen