Das Jumbo-Shuttle ist die jüngste Entwicklung des Wimsheimer Anlagenbauers. Das automatisierte, ferngesteuerte Antriebsmodul wird an den Querfahrbühnen installiert und übernimmt den Antrieb der Traversen innerhalb des Fördersystems. Insbesondere bei hoher Beladung entlastet sein Einsatz die Mitarbeitenden und steigert zugleich die Effizienz der Produktionsabläufe, da die Bewegung der Traversen nicht länger von physischer Kraft abhängt. Für höhere Produktivität und Qualität in der Pulverkabine sorgt der Beschichtungsautomat Jumbo-Coater®, der mit vertikal angeordneten Gema-Automatikpistolen das Pulver zügig und gleichmäßig auf die Werkstücke aufträgt. Seit dem Update ist das System mit einem elektromechanischen Antrieb ausgestattet, der die Laufruhe erhöht und eine präzise Einstellung des Pistolenhubs ermöglicht. Die mobile Ofenverlängerung mit integriertem Ventilator erweitert dagegen das Fassungsvermögen der Öfen. Vor allem Beschichter, die nur gelegentlich übergroße Werkstücke bearbeiten, profitieren von diesem mobilen Anbauelement, da es bei Bedarf an den Ofen angesetzt wird. Mit diesen Nachrüstmodulen schafft Meeh für Anlagenbetreiber die Möglichkeit, flexibel auf veränderte Marktbedingungen oder wachsende Anforderungen zu reagieren, ohne kostenintensive Umbau- oder Neubaumaßnahmen einplanen zu müssen, denn die Komponenten lassen sich mit moderatem Aufwand einbinden und vollständig in bestehende Anlagen integrieren.

Bereits jede zehnte Einzelkornsämaschine auf brasilianischen Feldern trägt das charakteristische Rot der deutschen Horsch Maschinen GmbH. Seit 2015 ist das international aufgestellte Familienunternehmen aus Schwandorf auch in Südamerika präsent. Anfangs arbeitet man in Brasilien noch in gemieteten Objekten, doch 2020 investiert Horsch in eigenen Grund und errichtet in Curitiba im Bundesstaat Paraná den heutigen Firmensitz. Mit den in 2023 fertiggestellten Gebäuden kann Horsch auch seine Fertigungstiefe erweitern und verlagert sämtliche Arbeitsbereiche in den eigenen Betrieb. Schließlich mangelt es nicht an Platz. „Allein das aktiv genutzte Firmengelände hier in Curitiba umfasst 160.000 qm, davon 25.000 qm unter Dach. Weitere 240.000 qm stehen uns in Form von Freiflächen und Wiesen direkt nebenan zur Verfügung“ beschreibt Mathias Boldt, Produktionsleiter von Horsch do Brasil, den Standort. In den ausgedehnten Werkshallen installieren sie daher im Zuge des Neubaus eine anschauliche Beschichtungsanlage. Bei der Planung wird Boldt von erfahrenen Kollegen aus Deutschland unterstützt, denn hier betreibt Horsch schon seit Jahren erfolgreich mehrere Lackierzentren. Für das ambitionierte Vorhaben in Brasilien entscheidet sich das Planungsteam allerdings für einen neuen Partner und gibt der Meeh Pulverbeschichtungs- und Staubfilteranlagen GmbH aus dem schwäbischen Wimsheim den Zuschlag.

Spezielle Querfördertechnik gibt den Ausschlag

Dass die Landtechniker überhaupt auf die Schwaben aufmerksam werden, ist wohl der guten Geschäftslage von Horsch und der speziellen Meeh-Fördertechnik geschuldet. Denn das ausgelastete Horsch-Lackierzentrum in Ronnenburg vergibt zum Zeitpunkt der Brasilien-Pläne Aufträge an externe Lohnbeschichter, die mit Jumbo-Coat® Anlagen arbeiten. „Hier bekamen wir zum ersten Mal die Querfördertechnik von Meeh zu Gesicht und wurden neugierig“ erzählt Roland Schönleber, Produktionsmanager im Stammwerk Schwandorf vom Beginn der Partnerschaft. Neben der innovativen Technik und den variablen Anlagenmodulen bringen die kompetenten Wimsheimer sogar schon Brasilien-Erfahrung mit. Die gemeinsame Ausarbeitung gelingt zügig und der Aufbau der maßgeschneiderten Anlage vor Ort erfolgt in Leitmontage. „Das war uns wichtig“, so Schönleber. Denn dadurch sind die brasilianischen Monteure bereits mit der Anlagentechnik vertraut.

Variabilität der Anlage überzeugt

Die Beschichtungsanlage in Curitiba wurde fürs Erste überwiegend auf manuellen Betrieb ausgelegt und ist, wie alle Jumbo-Coat®-Anlagen, modular aufgebaut. Aktuell beherbergt sie fünf Prozesskabinen und einen üppigen Verladebahnhof mit Parkplatz, die über Traversen und zwei elektrische Querfahrbühnen mit integrierten Hub-Senk-Stationen verbunden sind. Die einzelnen Module sind in zwei parallelen Reihen entsprechend den Arbeitsabläufen angeordnet. Damit bleiben die Laufwege trotz großzügiger Grundfläche kurz. Auch bei der Wahl der Arbeitskabinen wurde pragmatisch geplant. Denn obwohl Horsch in Brasilien nur Stahl lackiert, benötigen sie aufgrund der Vielfalt der Produkte unterschiedliche Bearbeitungsmethoden. Folglich gibt es in der Vorbehandlung je eine Strahl- und Waschkabine und beim Beschichten die Auswahl zwischen Pulver und Nasslack. „Wir können alle Maschinenteile in der Anlage lackieren, unabhängig von ihrer Beschaffenheit, Geometrie oder Größe. Und das mit besten Ergebnissen“ weiß Boldt die Vielfältigkeit der Anlage zu schätzen. Dabei sind die Größenunterschiede immens. Von handlichen Kleinteilen bis hin zu großen Stahlrahmen läuft alles durch dieselben Kammern. Das Limit liegt bei 12 x 3 x 3 m und drei Tonnen je Werkstückträger.

Vorbehandlungszone und Pulverkabine arbeiten im Kreislauf

Trotz des weitgehend manuellen Betriebs setzt Horsch auch in Brasilien auf Effizienz und Nachhaltigkeit. Dafür hat Meeh die Strahl-, Wasch- und Pulverkabine jeweils mit einem Rückgewinnungssystem ausgestattet. Gewaschen wird entsprechend im Kreislaufbetrieb und, je nach Anzahl und Breite der Werkstücke, manuell oder mithilfe der beiden automatischen Sprühkränze. Insgesamt drei Spülgänge durchlaufen die Teile, während der sie entfettet, phosphatiert und mit VE-Wasser gespült werden. Um die Standzeiten der Medien zu erhöhen, kaskadiert Meeh die Bäder und erzeugt das notwendige VE-Wasser mit einer Wasserauf­bereitungsanlage und einem Vakuumverdampfer. Der Frischwasser­aufwand bleibt daher auf ein Minimum begrenzt. Direkt neben der Waschkabine stehen zwei, indirekt über Gas beheizte Öfen. In ihnen trocknen, teilweise zeitgleich, sowohl gewaschene als auch mit Pulver besprühte Werkstücke. „Dazu erhält jede Traverse in Abhängigkeit von ihrer Beladung eine individuelle Trocknungszeit zugeteilt, deren Ablauf akustisch und optisch angezeigt wird.“ erklärt Ulrich Meeh sein System. In der Pulversprühkabine verarbeitet Horsch lediglich roten Lack und trägt damit, zusammen mit der Rückführung des überschüssigen Pulvers, ebenfalls zur Effizienz der Anlage bei. Denn Farbwechsel sind gewöhnlich mit höherem Lack-, Reinigungs- und Zeitaufwand verbunden. Adäquat lackiert Horsch im Nasslackbereich alles in Grau und verwendet dazu ein hochreaktives, schnell trocknendes Lacksystem. Daher sind die Teile, sobald sie die Nasslackkabine verlassen, bereits staubtrocken und können bedenkenlos im Pufferbereich zwischenlagern, bis der Lack vollständig durchgetrocknet ist.

Praktische Komponenten erleichtern die Arbeit

In der Vorbehandlung und beim Pulverbeschichten hat Meeh mehrere Besonderheiten installiert, die den Umgang mit unterschiedlich großen Werkstücken deutlich erleichtern. Zum Beispiel lassen sich die Hubarbeitsbühnen in den Kabinen unabhängig voneinander verfahren, sodass die Arbeitshöhe individuell an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden kann. Außerdem sind speziell für die großen Tanks der Maestro-Sämaschinen je zwei automatisierte Schwenkvorrichtungen installiert, die ursprünglich von Horsch entwickelt wurden. Mit ihrer Hilfe drehen die Mitarbeiter die schweren Behälter, bis die Öffnung in waagerechter Position liegt. Das macht es deutlich einfacher, die Innenseiten der Tanks zu bearbeiten.

Vorausschauend geplant

Beim Design der Anlage hat das Team einen zukünftigen Ausbau berücksichtigt und Freiflächen für zusätzliche Prozesskabinen und Parkplätze vorgesehen. „Früher als gedacht zeigen uns die Marktlage und Auslastung der Anlage wie sinnvoll unsere vorausschauende Planung war“, so Boldt. Denn noch in diesem Jahr planen die Brasilianer gemeinsam mit Meeh eine Automatisierung der Querfahrbühnen und in absehbarer Zeit soll eine zweite Pulverkabine den Nasslackbereich entlasten. Der Aufwand für die Maßnahmen bleibt, dank der praktischen Modulbauweise, denkbar gering. Auch Schönleber ist mit der Anlage und dem Ablauf in Brasilien rundum zufrieden. „Die Zusammenarbeit klappt hervorragend, deshalb haben wir Meeh schon für weitere, internationale Anlagenprojekte vorgemerkt.“