Mit dieser zugespitzten Beobachtung beschreibt Udo Eckloff, exklusiver Systempartner von HoliMaker in Deutschland und Österreich, ein strukturelles Problem, das in vielen Entwicklungsabteilungen anzutreffen ist. Der konkrete Anlass: Eine auf einer Messe spontan erstellte Spritzgussform aus einem SLA-Drucker – bei der der Entlüftungsschlitz denselben Durchmesser wie der Angusskanal hatte. Ein Detailfehler mit großer Wirkung.

Was auf den ersten Blick wie eine Anekdote wirkt, verweist auf ein grundlegendes Defizit: Das fehlende Zusammenspiel zweier Technologien, die gemeinsam enormes Potenzial entfalten könnten.

Zwischen zwei Welten: Die unsichtbare Lücke in der Entwicklung

In vielen Unternehmen existieren zwei klar getrennte Fertigungswelten:
• der 3D-Druck für schnelle Geometriemuster
• der industrielle Spritzguss für Serienbauteile

Dazwischen klafft jedoch eine Lücke – sowohl technologisch als auch organisatorisch.

Während der 3D-Druck schnelle Iterationen ermöglicht, fehlt ihm häufig die Aussagekraft in Bezug auf Serienmaterialien. Umgekehrt ist der Spritzguss zwar prozesssicher, aber in frühen Entwicklungsphasen oft zu aufwendig, zu langsam und zu teuer.

Die Folge:
Entwicklungsprozesse werden unnötig ausgebremst.

Manueller Spritzguss: Ein unterschätzter Ansatz
Genau an dieser Stelle setzt der manuelle Spritzguss an – etwa mit Systemen wie der HoliPress.

Dabei handelt es sich um kompakte, manuell betriebene Kolben-Spritzgießmaschinen mit typischen Schussvolumina von 16 bis 38 cm³. Sie erreichen Verarbeitungstemperaturen bis 320 °C (ab Sommer 2026 bis 500 °C) und ermöglichen damit die Verarbeitung nahezu aller gängigen Thermoplaste.

Im Unterschied zu industriellen Anlagen steht hier nicht die Stückzahl im Vordergrund, sondern die Erkenntnisgeschwindigkeit in der Entwicklung.

Typische Einsatzbereiche sind:
• Funktionsprototypen
• Materialtests im Serienwerkstoff
• Kleinserien und Iterationsschleifen (ca. 5–50 Teile)

Der entscheidende Hebel: Kombination mit 3D-gedruckten Formen
Das eigentliche Potenzial entfaltet sich jedoch erst in Kombination mit additiv gefertigten Spritzgussformen.

In vielen Entwicklungsabteilungen sind SLA-3D-Drucker bereits vorhanden. Diese ermöglichen die Herstellung hochauflösender Formeinsätze innerhalb weniger Stunden. In Verbindung mit dem manuellen Spritzguss entsteht so ein durchgängiger Prozess:

CAD-Modell → 3D-gedruckte Form → Spritzgussteil im Serienmaterial
Der entscheidende Vorteil: Bauteile können nicht nur geometrisch, sondern auch funktional und materialgerecht bewertet werden.

Geschwindigkeit als Wettbewerbsvorteil
Ein Vergleich verdeutlicht die Unterschiede:

Manueller Spritzguss (bei vorhandener Form):
• Aufheizzeit: ca. 7 Minuten
• 5–10 Bauteile: 10–15 Minuten
• Materialeinsatz: wenige Gramm

Industrieller Spritzguss:
• Rüst- und Einfahrzeit: mehrere Stunden
• Materialverbrauch: mehrere Kilogramm
• Hoher personeller und organisatorischer Aufwand

Auch bei den Werkzeugkosten zeigt sich ein deutlicher Unterschied:
• 3D-gedruckte Form: ca. 15–150 € Materialeinsatz
• Klassisches Werkzeug: häufig ab 1.800 € aufwärts

Grenzen bleiben – und müssen verstanden werden
Trotz aller Vorteile gelten weiterhin die klassischen Regeln des Spritzgusses.

Typische Fehler bei 3D-gedruckten Formen sind:
• fehlende Entformungsschrägen
• zu kleine oder falsch platzierte Angusskanäle
• unzureichende Entlüftung
• ungeeignete Materialien oder Oberflächen

Gerade hier zeigt sich die eingangs beschriebene Problematik:
Ohne Verständnis für beide Welten entstehen schnell Fehlkonstruktionen.

Praxisbeispiele: Von der Medizintechnik bis zum Konsumgüterbereich
Der Einsatz manueller Spritzgießsysteme ist längst kein theoretisches Konzept mehr.

In der Medizintechnik werden damit beispielsweise Bauteile für die Endoskopie-Entwicklung gefertigt. Ein Hersteller von Biopsiezangen nutzt das Verfahren, um Halbschalen aus technischen Kunststoffen wie PA6 oder PA12 für Funktions- und Dauerlauftests herzustellen.

Die wirtschaftlichen Effekte sind erheblich:
Statt Iterationen im Bereich von mehreren zehntausend Euro liegen die Kosten pro Entwicklungsstufe häufig im Bereich von wenigen hundert Euro.

Mindset: Vom Warten zum Machen
Neben den technischen Aspekten verändert sich vor allem eines: das Mindset in der Entwicklung.

Ingenieure und Konstrukteure sind nicht mehr darauf angewiesen, externe Ressourcen oder interne Kapazitäten zu blockieren. Sie können Ideen direkt selbst umsetzen und testen.

Die produktivsten Umgebungen entstehen dabei häufig dort, wo drei Kompetenzen zusammenkommen:
• 3D-Druck-Know-how
• klassischer Werkzeugbau
• manueller Spritzguss als verbindendes Element

Fazit: Eine Technologie mit Hebelwirkung
Manueller Spritzguss ist keine Konkurrenz zur industriellen Produktion – sondern eine sinnvolle Ergänzung im Entwicklungsprozess.

Er schließt die Lücke zwischen additiver Fertigung und Serienproduktion und ermöglicht es Unternehmen, schneller zu lernen, effizienter zu iterieren und fundiertere Entscheidungen zu treffen.

Oder, wie es Udo Eckloff formuliert:

„Wir machen keine Taktzeiten – wir machen Entwicklung.“

Doch dazwischen liegt eine kritische Phase der Produktentwicklung: Die Phase, in der Geometrie allein nicht mehr ausreicht – sondern Materialverhalten entscheidend wird.

Denn:

• Ein 3D-gedrucktes Muster bildet keine realen Fließfronten ab.
• Es zeigt keine schmelzebedingten Orientierungen.
• Es simuliert weder Bindenähte noch Schwindung realitätsnah.

Spätestens bei Funktionsprüfung, Rastmechanik, Schnapphaken oder Medienbeständigkeit wird klar: Materialrealität ist durch nichts zu ersetzen.

Hier positioniert sich der manuelle Spritzguss neu.

Materialphysik im Labormaßstab

Kompakte Systeme wie die HoliPress16+ oder HoliPress38 von HoliMaker ermöglichen die Verarbeitung serienidentischer Thermoplaste direkt im Entwicklungsumfeld.

Damit werden erstmals im Technikumsmaßstab reproduzierbar möglich:

• reale Schmelzeführung
• echte Nachdruckwirkung
• orientierungsbedingte Eigenschaftsverteilungen
• werkstofftypische Schwindung
• Bindenahtausbildung
• Nano- und Mikrostruktur im Werkstück

Verarbeitet werden Standard- und technische Kunststoffe wie:

• PP
• PA
• PC
• TPE
• gefüllte Compounds
• Rezyklate und Biopolymere

Die Konsequenz: Mechanische Kennwerte entstehen nicht aus Annahmen – sondern aus realem Prozessverhalten.

Der technologische Hebel: Additive Werkzeugtechnik    

Die eigentliche Dynamik entsteht durch die Kombination mit additiver Fertigung.

Mit hochtemperaturbeständigen Harzen von Formlabs lassen sich Formeinsätze innerhalb weniger Stunden fertigen.

Damit verschiebt sich die Entwicklungslogik:

Früher:
Werkzeug → externe Beauftragung → Wartezeit → Kostenbindung

Heute:
CAD-Änderung → Druck → Abmusterung → Iteration

Der Zyklus reduziert sich von Wochen auf Stunden oder Tage.

Kleinserien im niedrigen dreistelligen Bereich werden wirtschaftlich realisierbar – nicht als Marketingversprechen, sondern als physikalisch belastbare Realität.

Opferform-Technologie: Geometrie ohne mechanische Grenzen 

Noch spannender wird es mit additiven Opferformen.

Hier werden verlorene Formen additiv erzeugt und nach dem Spritzprozess entfernt – beispielsweise durch Auslösen in heißem Wasser.

Das Konzept wurde unter anderem von Lasse G. Staal mit seinem Unternehmen 3DPMolds systematisch weiterentwickelt.

Der technische Effekt:

• Innenkanäle ohne Schieber
• Hinterschnitte ohne Mehrkomponentenwerkzeuge
• Funktionsintegration in einem einzigen Prozessschritt
• massive Reduktion mechanischer Werkzeugkomplexität

Die konstruktive Freiheit steigt – während die Werkzeugkosten sinken.

Nachhaltigkeit als Prozessfrage

Manueller Spritzguss erlaubt außerdem die gezielte Untersuchung von:

• Mahlgutanteilen
• Rezyklat-Performance
• Mischungsverhältnissen
• thermischer Stabilität über mehrere Zyklen

Closed-Loop-Szenarien lassen sich nicht nur theoretisch diskutieren, sondern unmittelbar testen.

Gerade für Entwicklungsabteilungen mit Nachhaltigkeitsvorgaben entsteht so ein messbarer Mehrwert.

Wirtschaftlichkeit: Der strategische Zwischenraum

Die Investition liegt deutlich unter klassischen Industrieanlagen.
Der Flächenbedarf ist minimal.
Die Rüstzeiten sind kurz.

Entscheidend ist jedoch etwas anderes:

Die Abhängigkeit von externen Spritzgießern sinkt.
Iterationen erfolgen intern.
Entscheidungen werden datenbasiert statt hypothesengeleitet getroffen.

Manueller Spritzguss besetzt damit den strategischen Zwischenraum zwischen additiver Konzeptphase und industrieller Serie.

Ausblick: Hochtemperatur im Entwicklungsumfeld

Aktuelle Systeme decken Verarbeitungstemperaturen bis etwa 320 °C ab und ermöglichen damit ein breites Spektrum technischer Thermoplaste.

Mit der angekündigten Hochtemperaturvariante HP38-HT erweitert HoliMaker das Feld perspektivisch auf bis zu 500 °C.

Damit rücken auch Hochleistungskunststoffe wie Polyetheretherketon (PEEK) in den Labormaßstab vor.

Thermisch hochbelastete Anwendungen könnten künftig bereits in frühen Entwicklungsphasen materialreal untersucht werden – ohne Industriewerkzeug.

Fazit: Kein Ersatz – sondern eine Prozessverschiebung

Manueller Spritzguss ersetzt keine Großserie.

Aber er verschiebt die Grenze dessen, was in der Entwicklungsphase möglich ist.

Wo früher nur Geometrie validiert wurde, werden heute Material, Prozess und Funktion gemeinsam betrachtet.

Damit wird aus einem vermeintlichen Nischenverfahren ein strategisches Werkzeug moderner Kunststoffentwicklung.

Ein besonderer Schwerpunkt liegt auf der Kombination von additiver Fertigung und Spritzguss. 3D-gedruckte Formeinsätze, die durch kontinuierlich weiterentwickelte Formmaterialien zunehmend belastbar und temperaturbeständig sind, ermöglichen die Herstellung von Spritzgussteilen mit vergleichsweise geringem Aufwand. Damit wird eine Brücke zwischen der Flexibilität des 3D-Drucks und der Reproduzierbarkeit des klassischen Spritzgießens geschaffen.

„Zahlreiche Projekte und Gespräche mit 3D-Druck-Dienstleistern sowie Spritzgießern zeigen mir immer wieder das enorme Kooperationspotenzial beider Technologien“, betont Udo Eckloff, exklusiver Vertriebspartner für Deutschland und Österreich. „Die Kombination aus 3D-gedruckten Formen und manuellem Spritzgießen mit der HoliPress ist bereits erfolgreich erprobt. Die eigentliche Herausforderung liegt darin, das unterschiedliche Verständnis von Spritzgießprozessen und Werkzeuganforderungen zusammenzuführen. Hier sehe ich einen hohen Bedarf an fachlichem Austausch, um 3D-gedruckte Formen künftig noch stärker in industrielle Spritzgießprozesse zu integrieren.“

„Die Verbindung von 3D-gedruckten Werkzeugen mit dem Spritzguss eröffnet neue Möglichkeiten für die schnelle und kosteneffiziente Umsetzung von Funktionsmustern und Kleinserien“, ergänzt Aurélien Stoky, Geschäftsführer von HoliMaker SAS. „Unsere Systeme ermöglichen es, diese Ansätze unter realen Bedingungen im Labormaßstab oder in der Ausbildung praktisch zu erproben.“

Besucher der K-Messe können sich am HoliMaker-Stand anhand von Live-Demonstrationen über die Einsatzmöglichkeiten informieren und direkt mit dem Entwicklerteam sowie dem Vertriebspartner ins Gespräch kommen.

Über HoliMaker SAS
Das Unternehmen mit Sitz in Augny (Frankreich) entwickelt und produziert kompakte, manuelle Spritzgießmaschinen. Zielgruppen sind Hochschulen, Forschungseinrichtungen, Materialentwickler sowie Unternehmen, die Kleinserien oder Funktionsprototypen wirtschaftlich herstellen möchten.

Über Udo Eckloff
Als Importeur vertritt er HoliMaker SAS exklusiv in Deutschland und Österreich. Neben dem Vertrieb unterstützt Udo Eckloff Anwender mit technischer Beratung und Projektbegleitung.

K-Messe Düsseldorf – ein internationaler Branchentreffpunkt
Die K-Messe ist die weltweit führende Fachmesse der Kunststoffindustrie. Mit über 3.000 Ausstellern aus mehr als 60 Ländern bietet sie einen umfassenden Überblick über Materialien, Maschinen und Fertigungstechnologien.

Besucher finden HoliMaker in Halle 1, Stand A10-03

Kontakt für Deutschland/Österreich:
Udo Eckloff Projektmanagement & Beratung
Lindenfirststr. 9
D-73527 Schwäbisch Gmünd
Tel.:     +49 7171 7072 465
Mobil: +49 176 24971 784
www.HoliMaker.de
udo@HoliMaker.de

Herstellerkontakt:
SAS HOLIMAKER
332 RUE LIEUTENANT COLONEL DAGNAUX
F-57685 Augny
www.HoliMaker.fr
contact@holimaker.fr

Erfolgreiche Markteinführung und steigende Nachfrage

Innerhalb der letzten zwei Jahre präsentierte HoliMakerDE die Produkte auf zahlreichen Veranstaltungen, darunter Makerfair´s in Hannover und Sindelfingen, Ausbildungsmessen in Mainz und Pforzheim, Fachtagungen beim SKZ und KC-Kunststoffcluster in Wels, Technologietage Hein, Symposium Additive Fertigung Remchingen, AMD 3D-Model, VDWF Treffpunk Werkzeugbau und Regionalmessen KPA und Kuteno sowie internationale Messen wie die K-Messe, Fakuma, Moulding Expo, MedtecLive und Formnext. Aufgrund der vielfältigen Möglichkeiten der Maschinen besteht ein echter Bedarf und nach ersten selbst durchgeführten Einspritzvorgängen auf den Veranstaltungen sehen die Besucher den konkreten Anwendungsfall in ihrem eigenen Umfeld.

Dank der wachsenden Nachfrage konnte so der Maschinenbestand von anfänglich 15 auf über 180 Maschinen im Jahr 2024 erhöht werden. Die Kundenbasis erweitert sich stetig in Forschungs- und Ausbildungseinrichtungen und Industrieunternehmen und KMU in der Kunststoffbranche. Dabei liegen die meisten Anwendungsfälle bei Automotive-, Medizin- und Industrietechnik, Garten- und Haushaltsprodukte, Mode-, Hochleistungssport- und Freizeitartikel, Compounds sowie Produktentwicklungsunternehmen.

Erweiterung der Anwenderberatung und Verkaufsgebiete

Mitte 2024 wurde das Team durch Hans G. Kammermeier von CoolHotSpots Technologies verstärkt, der nun in den Bundesländern Nordbayern, Thüringen, Sachsen und Sachsen-Anhalt für Beratung und Verkauf zuständig ist.

Attraktive Preise und neue Produkte

Ein entscheidender Erfolgsfaktor der HoliMaker-Maschinen ist das hervorragende Preis-Leistungs-Verhältnis. Mit einem Verkaufspreis von unter 3.000 € netto für die HoliPress16 fällt die Investitionsentscheidung leicht. Anfang 2024 wurden neue Maschinen und Zusatzteile auf den Markt gebracht, die sehr gut angenommen wurden. Die HoliPress38, mit mehr als doppeltem Schmelzvolumen im Vergleich zur HP16, ist standardmäßig mit einer beheizbaren 5 mm Verschluss-Einspritzdüse ausgestattet und bietet eine praktische Höhenverstellung für den Werkzeugwechsel.

Preisanpassungen und Sonderkonditionen

Ab dem 1. Oktober 2024 werden die Preise für die manuelle Kunststoffmühle HoliShred auf 1.350 € (bisher 880 €) und die HoliPress38 auf 6.980 € (bisher 5.980 €) angehoben. Für Bestellungen bis zum 15. September 2024 gelten die aktuellen Preise. Die neuen Preise werden rechtzeitig in der neuen Produktbroschüre veröffentlicht. Die "alte" HP16 wird bis Ende des Jahres durch die HP16^plus ersetzt und verfügt dann wie die große Schwester über ein Handrad zur Höhenverstellung.

Um stets die neuesten Modelle auf Messen präsentieren zu können, werden die bestehenden Vorführmaschinen zu Sonderkonditionen verkauft. Diese können ab sofort beim unten genannten HoliMaker-Team angefragt werden.

Neue Produkte und Nachrüstungen im Herbst 2024

Im Herbst 2024 werden wiederum neue Produkte, Nachrüstungen und Funktionen eingeführt, die bereits jetzt vorbestellt werden können. Die Preise verstehen sich zzgl. MwSt. und Versandkosten.

– HP16PACK^plus: BasisSet HoliPress16^plus: 2.990 €
Erweiterte Version der HoliPress16 mit Handrad zur Düsenhöhenverstellung und neuem ergonomischen Griff.

– HP16^plusKIT: Upgrade Kit für vorhandene HP16 auf HP16plus: 265 €
Mit Handrad zur Höhenverstellung und ergonomischen Soft-Griff.

– HPA15: Verlängerte Stützsäule (100 cm) für HP38 als Nachrüstsatz: 530 €
Aufpreis für Maschinen, die bereits mit der verlängerten Stützsäule bestellt werden: 400 €

– HPC014: Hydraulische Werkzeugspannung (ohne Druckaggregat): 1.095 €

– HPC015: Hydraulikpumpe (Französischer Hersteller) + Druckmesser + Anschlüsse für HPC014: 790 €

– HPC017: Werkzeugheizmodul mit doppelter Heizleistung, inklusive 4 Kartuschen à 65 W: 650 €(HPC08 mit 2 Kartuschen à 65 W bleibt erhalten): 480 €

Die neue Broschüre mit Produktbeschreibung und Preisen wird bis Oktober 2024 erhältlich sein.